Moulage de résine époxy électrique

Résine époxy électrique LE-8214F pour transformateur de puissance de type sec

Propriétéc'est-à-dire

Système de résine époxy à deux composants, liquide à température ambiante, adapté au processus de coulée sous vide

Retrait de durcissement plus faible, stabilité dimensionnelle du produit final, excellentes performances de traitement et propriétés diélectriques et mécaniques élevées.

Application

Produits d'isolation électrique moyenne et haute tension

tels que les transformateurs de type sec, les transformateurs de courant et de tension 10-66kV, etc.

Données du produit

LE-8214F est une résine époxy modifiée de type BPA.LH-8214F est un durcisseur liquide d'anhydride carboxylique modifié

La résine époxy LE-8214F et le durcisseur LH-8214F avec une certaine quantité de charge peuvent être traités dans les conditions suivantes après avoir été entièrement mélangés sous vide.État du processus

8214FRecommandation de processus de candidature

1. Préparation des ingrédients

1.1 Le moule de coulée doit être préchauffé au four à 100-110 ° C pendant plus de 10 heures, et au-dessus de 4000kva, la bobine du transformateur doit bénéficier d'un temps de préchauffage plus long,

Assurez-vous que le serpentin est complètement sec et que sa température n'est pas inférieure à 80 ° C lorsqu'il est installé.

1.2 La poudre de silice doit être scellée à température normale pendant plus de 6 heures dans une étuve à 110-120°C.

2. Ingrédients

2.1 Dégazage statique du mélange

2.1.1 Prémélange

Le matériau A (époxy) est basé sur le rapport pondéral, résine : charge : pâte de couleur 100 : (quantité de pâte de 125 couleurs) : quantité appropriée, et mélangé séparément après avoir ajouté de la résine, de la charge et de la pâte de couleur,

La température est de 65-70 ℃, agitation et dégazage pendant au moins 2 heures, et 100 < p < 200pa.

Le matériau B (agent de durcissement) est basé sur le rapport pondéral, agent de durcissement: charge 100:125, mélangé séparément, la température est de 65-70 ℃, l'agitation et le dégazage ne sont pas inférieurs à 2 heures, 100 < p < 200pa.

2.1.2 Mélange final

Ensuite, les composants A et B sont finalement mélangés, l'agent accélérateur n'est pas nécessaire, et les matériaux A et B sont mélangés dans la proportion de 100:100 dans (ou aspiration sous vide) le réservoir de mélange final, et afin de bien mélanger, nous conseiller de mettre la résine et le durcisseur en même temps ou en alternance

2.1.3 Commencez à remuer après l'alimentation, assurez-vous que le poussoir en spirale peut soulever le mélange sur le capot de dégazage du parapluie à sa vitesse de rotation

2.1.4 Après agitation pendant 15 minutes, démarrer la pompe à vide pour le dégazage.Le degré de vide ne doit pas être inférieur à 300 pa

2.1.5 Le temps de dégazage du mélange est d'environ 15 à 30 minutes et le dégazage est terminé lorsqu'il n'y a pas de bulle sur la surface du parapluie.

3. Moulage

3.1 Réglez la température du réservoir de coulée à 80-85 ℃, le préchauffage doit commencer 4 à 5 heures avant le dosage et s'assurer que la température du moule lors de l'installation n'est pas inférieure à 80 ° C

3.2 Après le dosage, le moule séché et préchauffé est poussé dans la cuve de coulée pour un traitement sous vide

3.3 La température de l'espace du réservoir de coulée est de 80 à 85 ° C, le degré de vide n'est pas inférieur à 300 pa et le temps de traitement sous vide n'est pas inférieur à 2 heures

3.4 , L'alimentation ne doit pas être trop rapide pendant la coulée.Il peut être arrêté pendant 10 à 15 minutes et le vide peut être poursuivi pendant 20 à 30 minutes une fois le matériau plein.Si possible, il peut être pressurisé de 0,2 à 0,3 MPa après traitement sous vide

3.5 Le coulage de mélange final doit être terminé dans les 90 minutes.Veuillez contrôler strictement la température et le temps pour éviter la solidification du réservoir.L'excès de résine monocomposant et d'agent de durcissement peut être stocké pendant plusieurs jours.